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冲压模具厂里的测量工具及方法搞懂了才能控制

日期:2018-08-03 06:10 人气:

  可体现一组同类量值的量具。同样能校对和调整其它测量器具或作为标准量与被测量直接进行比较,如线、 专用量具

  只能体现一个单一量值的量具。可用来校对和调整其它测量器具或作为标准量与被测量直接进行比较,如量块、角度量块等。

  常使用的硬度计有洛氏硬度计(台式)与里氏硬度计(便携式)常用的硬度单位为洛氏HRC、布氏HB、维氏HV。

  标注在量具上用以标明其特性或指导其使用的量值。如标在量块上的尺寸,标在刻线尺上的尺寸,标在角度量块上的角度等。

  在允许不确定度内,测量器具所能测量的被测量值的下限值至上限值的范围。例如,外径千分尺的测量范围有0~25mm、25~50mm等,机械式比较仪的测量范围为0~180mm。

  有些模具在修改中,没有3D图档,可测量各个元素的的座标值,不规则曲面的轮廓,然后用绘图软件导出并根据测量元素做成3D图形,能进行快速而无误的加工与修改(座标设定后,可取任意点测量座标值)。

  测量器具的标尺上,相邻两刻线(最小单位量值)所代表的量值之差。如一外径千分尺的微分筒上相邻两刻线mm,则该测量器具的分度值为0.01mm。分度值是一种测量器具所能直接读出的最小单位量值,它反映了读数精度的高低,也说明了该测量器具的测量精度高低。

  每次测量前,需要根据被测零件的特殊特性选择测量工具,比如,长、宽、高、深、外径、段差等可选用卡尺、高度尺、千分尺、深度尺;轴类直径可选用千分尺、卡尺;孔、槽类可选用塞规、块规、塞尺;测量零件的直角度选用直角尺;测量R值选用R规;测量配合公差小,精度要求高或要求计算形位公差时可选用三次元、二次元;测量钢材硬度选用硬度计。

  三次元的特点是高精度(可达到μm级);万能性(可代替多种长度测量仪器);可用于测量几何元素(除可测量二次元能测量的元素外,还可测量圆柱、圆锥),形位公差(除可测量二次元能测量的形位公差外,还包括圆柱度、平度度、线轮廓度、面轮廓度、同轴度)、复杂型面,只要三次元的测头能触及的地方,就可测出它的几何尺寸和相互位置,表面轮廓;并借助于计算机完成数据处理;以其高精度高柔性以及优异的数字能力,成为现代模具加工制造和质量保证的重要手段、有效工具。

  浇口的检测:模具加工中,经常会有一些浇口在隐在槽内,各种检测仪器都不法进行测量,这时,可用橡胶泥贴在胶口上,胶口的形状就会印在胶泥上,再用二次元测量胶泥印的大小得出浇口尺寸。

  3D数模导入对比测量:加工完成的零件,为了确认与设计一致性或在装配fit模过程中发现配合异常,当一些曲面轮廓既非圆弧,又非抛物线,而是一些不规则的曲面时,无法进行几何元素测量时,可导入3D模型与零件对比测量,从而了解加工误差;因测量值是点对点的偏差值,能便于进行快速而有效的修正改善(下图所显示的数据为实测值与理论值的偏差)。

  卡尺可测量物体的内径、外径、长度、宽度、厚度、段差、高度、深度;卡尺是最常用、使用最方便的量具,在加工现场使用频率最高的量具。

  高度尺主要用来测量高度、深度、平面度、垂直度、同心度、同轴度、面振、齿振、深度、高度尺测量时,首先要检验测头、各连接部位有无松动现象。

  专门用来检验某种特定参数的量具。常见的有:检验光滑圆柱孔或轴的光滑极限量规,判断内螺纹或外螺纹合格性的螺纹量规,判断复杂形状的表面轮廓合格性的检验样板,用模拟装配通过性来检验装配精度的功能量规等等。

  二次元是一种高性能、高精密特性的非接触式的测量仪器。测量器具的感应元件与被测零件表面不直接接触,因而不存在机械作用的测量力;二次元通过投影的方式将所能捕捉到的图象通过数据线传输到电脑的数据采集卡中,之后由软件在电脑显示器上成像;可进行零件上各种几何元素(点、线、圆、弧、椭圆、矩形)、距离、角度、交点、形位公差(圆度、直线度、平行度、垂直度、倾斜度、位置度、同心度、对称度)的测量,还可进行外形轮廓2D描绘用CAD输出。不仅能观测到工件轮廓,而且,对于不透明的工件的表面形状也可以测量。

  在接触式测量过程中,测量器具测头与被测量面间的接触压力。测量力太大会引起弹性变形,测量力太小会影响接触的稳定性。

  测量仪器的示值与被测量的真值之差。示值误差是测量仪器本身各种误差的综合反映。因此,仪器示值范围内的不同工作点,示值误差是不相同的。一般可用适当精度的量块或其它计量标准器,来检定测量器具的示值误差。

  零件孔径较大,没有合适的针规时,可将两个塞规重叠,按360度方向测量将塞规固定在带磁性的V形块上,可防止松动,易于测量。

  千分尺使用前需先用干净的白纸将灰尘与脏污去除(用千分尺测量接触面与螺杆面卡住白纸然后自然拉出,重复2-3次即可),然后扭动旋钮,测量接触面与螺杆面快接触时,改用微调,当两面完全接触后调零,即可进行测量。