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五金冲压模具基础知识

日期:2018-04-22 21:36 人气:

  五金冲压模具基础知识_机械/仪表_工程科技_专业资料。五金沖壓模具基礎知識 綱要: 一.常用沖壓材料介紹 二.典型模具結構介紹 三.冷衝壓工藝分析 四.生產常见分析以及处理 一.常用沖壓材料介紹 1﹒熱浸鋅鋼板GI料 2 .電鍍鋅鋼板EG料 3﹒不鏽

  五金沖壓模具基礎知識 綱要: 一.常用沖壓材料介紹 二.典型模具結構介紹 三.冷衝壓工藝分析 四.生產常见分析以及处理 一.常用沖壓材料介紹 1﹒熱浸鋅鋼板GI料 2 .電鍍鋅鋼板EG料 3﹒不鏽鋼板SUS 4﹒一般用鋼板SPCC 5﹒電鍍錫鋼板(馬口鐵SPTE) 6﹒鋁合金板材(AL) 1﹒熱浸鋅鋼板GI料(SGCC) 熱浸鍍鋅特點: 將鋼捲連接﹐連續浸入熔融(約460°C)鋅池中﹐在板材兩 面浸鍍均勻厚度的鋅層(5~6um)﹒ 2﹒電鍍鋅鋼板EG料(SECC) 電鍍鋅特點: 以鉛板/鋅板為陽极﹐鋼板為陰极﹐並用硫酸鋅/氯化鋅溶 液﹐通電鍍鋅﹒(2~3um) 區別與共性: (1)鍍層厚度:GI料5~6um, EG料2~3um (2)耐蝕性:GI料好. (3)成形性:EG料好; (4)塗裝性:EG料好 (5)外觀:EG料為銀灰色,均勻表面;GI料為亮晶狀,細小鋅花. (6)價格:GI料便宜30%以上 機械性能: GI料 抗拉強度Mpa 290~395 屈服強度Mpa 230~310 伸長率% ?30.5 硬度HRB 55~67 GI EG C1 常用厚度及公差 1﹒GI料實際供貨﹕0.597 0.891 0.686 0.974 0.781 1.166 1.50 2﹒EG料﹕現用0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 2.0 另外可選擇系列 0.4 0.65 0.75 0.9 1.4 1.6 1.8 2.3 2.5 公差:0.6(±0.05) 0.8(±0.06) 1.0(±0.07) 1.25(±0.08) 1.6(±0.10) 2.5(±0.12) 形狀公差﹕ 側邊弧形度1.0mm/m; 任意板面放在平台上﹐平坦度<2mm﹒ 3﹒不鏽鋼板SUS 概述﹔ 不銹鋼是公司重要的金屬材料,廣泛用于各機種的許多彈 片﹑后窗﹑隔離片﹑遮片﹑擋片﹑導軌﹑支架等. 材料單價薄帶為GI的十倍﹐厚帶為GI料的六倍.分為彈性用 (冷作硬化狀態)和非彈性用(固溶狀態). 經常因為化學成份﹑拉伸性能﹑硬度不符﹐導致彈性不夠 或沖壓破裂等﹒ 機械性能: 牌號 SUS 301 狀 態 固溶 精軋1/4 H 1/2 H 抗拉強度 MPa 屈服強度 MPa 硬度 HV 伸長 率% 520 860 930 205 510 510 218 310 40 25 10 3/4 H 固溶 1130 520 780 930 450 745 205 470 665 205 370 200 250 310 200 5 40 6 3 22 SUS 304 1/2 H 3/4 H SUS 430 退火 4. 一般用鋼板SPCC: 屬於冷軋碳素鋼板的一種. 用此材料沖壓的零件應立即電鍍等保護﹐否則容易生銹﹒ 5.電鍍錫鋼板(馬口鐵SPTE): 一次冷軋板(厚度0.15~0.60mm)﹕指在一次冷軋延的低碳鋼板上 實施鍍錫處理﹒ 二次冷軋板(厚度0.14~0.36mm)﹕指在退火后第二次冷軋的低碳 鋼板上實施鍍錫處理﹒ 机械性能: 調質設計 T-1 T-2 T-2.5 T-3 T-4 T-5 T-6 洛氏硬度 HR 30T 49± 3 53± 3 55± 3 57± 3 61± 3 65± 3 70± 3 相當屈服強度, min,MPa 320 350 370 380 408 445 515 特 性 深引伸 中度引伸 一般引伸 淺引伸一般用途, 有中等剛性以減少折痕 增加剛性的一般用途 有防止波浪剛性 硬度最高,變形不易大 6﹒鋁合金板材(AL): 一﹒概述 純鋁1100﹑防鏽鋁合金(3003﹑5052)﹑硬鋁2024﹑鍛 鋁6061﹑超硬鋁7075共七個牌號的薄板和厚板﹒ 主要材料厚度是0.5 0.6 1.0 2.0 3.0mm﹒ 二﹑各合金系列特性 (1)耐蝕性﹑陽极化處理﹑表面處理﹑塗裝性 1***>5***>3和6***>2和7*** 陽极化處理可生產不同色澤﹑硬度之皮膜﹒ (2) 強度﹑切削性 7***>2***>5***>1*** (3)成形性: 強度越高越差﹒ 二.典型模具結構介紹 1.模具的基本結構 2.模具的分類 3.常見模具結構 1.模具的基本結構 模具的基本結構: 一副模具由上模和下模兩大部分組成,上模中分有上模座/上墊板/上夾板/ 脫料板/凸模/彈簧/導柱等零件.下模部分有下模板(凹模)/下墊板/下模 座/導套/定位銷等零件. 組成模具的零件: 1.工作零件:模具上直接對毛坯或板料進行沖壓加工的零件如:凸模、凹模、 凸凹 模及組成它們的鑲件及拼塊等. 2.定位零件:用來確定條料或毛坯在模具中正確位置的零件.如定位銷/定位 板 (塊)/擋料銷/導正銷/導料板/側刃/限位塊等. 3.壓料、卸料零件:用于壓緊條料、毛坯或將制件廢料從模具中推出或卸下的 零件,如卸料板(脫料板)/頂塊/頂杆/壓邊圈/壓料板/廢料切刀等. 4.導向零件:保證上模相對于下模或凸模相對于凹正確運動的零件.如導柱/ 導套/導板/滑塊等. 5.固定零件:將凸模、凹模固定于上、下模上以及將上、下模固定在壓力機上 用于傳遞工作壓力的零件.如上、下夾板/上、下模座及墊板等. 6.緊固件及其它零件:在模用于連接各個零件或配合其它動作的零件.如螺釘 /銷 釘/彈簧及其它零件. 7.傳遞及改變工作運動方向的零件:如側楔、滑塊等. 編號 品名 材料 熱處理 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 上托板 上墊腳 上模座 上墊板 上夾板 脫料背板 上打板 下模板 下墊板 下模座 下墊腳 下托板 SS41 SS41 SS41 YK30 SS41 YK30 SKD11 SKD11 YK30 SS41 SS41 SS41 NONE NONE NONE HRC52 NONE HRC52 HRC58 HRC58 HRC52 NONE NONE NONE 功能 用于模具上模部分在沖床滑塊上的裝夾 起墊高作用, 用于使模具的合模高度在沖床的適用閉合高 度范圍內, 以及保証夾模器有足夠的安放空間 承受沖壓力及用于模仁與外導柱的安裝 起對夾板上的入子的固定與承力作用 起對沖子的夾持與定位作用 起對打板上的入子的固定與承力作用 在合模時起壓料作用, 在開模時起卸料作用, 也為模具的 工作部分 模具的工作部分 承力部件, 保証沖裁刃口強度及對下模板上入子的固定與 承力 承受沖壓力及用于模仁與外導柱的安裝 起墊高作用, 用于使模具的合模高度及下模高度在沖床的 適用高度范圍內, 以及保証夾模器有足夠的安放空間 用于模具下模部分在沖床台盤上的裝夾與定位以及沖裁 廢料的出模 編號 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 品名 導料架 浮升導料銷 側刃 檔塊 導料塊 浮升塊 導正銷 浮升筒 誤送檢測裝置 外導柱(套) 內導柱 螺絲 固定銷 等高套筒 彈簧 頂料銷 材料 熱處理 功能 起卷料在進入模內前的導正限位作用 起素材在模內的浮起及導正限位作用 沖出一個步距的缺口, 使送料准確以及切出料片外形 對素材的送進起定位作用, 使送料步距准確 對素材的送進起導正限位作用, 當用導尺進, 還起開模時上模的脫料作用 開模時將素材托起一定高度, 使素材向下的成形離開下模面, 使送料順暢 對素材起導正定位作用 與導正銷配對使用, 防止料片因導正銷的插入而變形, 保証導正精度 檢測素材的送進是否到位, 當發生誤送時及時停車 在模具安裝于沖床時起合模作用, 在沖壓時起上下模部分的導向作用 在模具安裝于沖床時起合模作用, 在沖壓時起上下模工作部分的導向作用 主要起板零件間的連接作用 主要起板零件間的定位作用, 當板件局部結構較弱時起補強作用 用于活動板的支撐與平衡作用 主要起板零件間的定位作用, 當板件局部結構較弱時起補強作用 主要起脫料作用, 使材料與模具分開 2.模 具 的 分 類 1﹑按照成型工藝分﹔ 沖孔模﹑下料模﹑折彎模﹑鉚合模﹑整形模等 2﹑按照結構分﹔ 單一模﹑復合模﹑連續模 3﹑按照工序分﹔ 單工程模﹑多工程模 單一模 模柄 沖子 上背板 上模座板 上模夾板 模仁 止檔板 上模板/脫料板 導柱 導套 螺絲 導柱 下模板 下模墊板 下模座板 下背腳 復合模結構 上背板 上模座板 上模夾板 止檔板 下模板 下模墊板 下模座板 下背腳 連續模結構 單一模﹑復合模 ﹑連續模比較 單工序模、復合模、連續模選用比較 比較項目 沖壓精度 生產率 實現自動化 的可能性 生產通用性 模具制造難 易程度 模具成本 較低 單工序模 較高 復合模 一般 連續模 生產率較低,一次沖壓只 較高,一次沖壓完成兩道以上 高,一次沖壓可完成多 完成一道沖壓工序 沖壓工序,但工序數不易太多 道沖壓 工序 難,因制件或殘料排除復雜, 容易,適合單機自動化 較容易,尤其重合在多工 一般只能在單機上實現部分機 作業和適應高速沖床的 位壓力機上實現自動化 械化操作 自動化作業 通用性好,適合中小批量 通用性極差,僅適合中 通用性差,僅適合大、中批量 及大型沖床零件沖壓制, 小型零件大批量生產尤 生產 不受胚料尺寸及形狀限制 其是小零件大批量 模具結構復雜,隨著工 模具結構簡單制造周期短 模具結構復雜,要求精度高, 位的增加,加工制造難 ,容易制造 故制造裝配較難 度更大 價格低 價格較高 價格較高或很高 典型折彎結構介紹 向上U折(普通型) 開模狀態 沖床台面 閉模狀態 向上U折 (翻板型) 開模狀態 DETAIL A 2/1 沖床台面 DETAIL B 2/1 閉模狀態 DETAIL C 2/1 向上U折 (滑塊,翻板型) 開模狀態 沖床台面 開模狀態 閉模狀態 典型推平模結構介紹 閉模狀態 成形結構二(下面推平) 開模狀態 閉模狀態 典型鉚合模結構介紹 厚材與厚材的鉚合結構一 厚材與厚材的鉚合結構 二 鉚螺柱鉚合結構 鉚螺柱鉚合結構 鉚螺母鉚合結構 凸包成形模結構介紹 一. 凸包成形分類 根據產品的不同要求一般有圓形凸包及非圓形凸包兩類.根據成形特點及工藝 來分有淺凸成形及深凸成形兩類. 二. 淺凸成形: 2.1 淺凸成形是指在保証產品品質要求的前提下,沖壓成形工藝可實現一步到 位.實際分析判定的依據是凸包成形深度,成形面積大小,產品材料,及成形 角度 2.2 模具結構設計作業 根據產品凸包存在要素,淺凸成形使用壓料成形結構及非壓料成形結構. 2.2.1 有壓料的成形 一般模具在結構容許的情況下,均應優先選擇有壓料的成形結構以保証工 件平面度不受影響. 具體結構見下圖: 夾板 成形沖頭 脫料板 下模 圖1 圖2 下模入子 成形沖頭 圖1成形下模懸空,凸包是拉延成形,適用於凸包表面積相對不大的產品. 圖2成形下模嵌入子,成形同時還有整形工藝,可保証產品平面度,適用於凸包表 面積相對較大的產品.模具設計一般採取下模入子與下模共用加工制造方式 當產品平面度要求較高,且圖二結構又難以達成的情況下,應增加壓筋. 具體結構見下圖: 夾板 脫料板 下模 壓筋結構設計尺寸: h1 成形沖頭 13 5 ° t1 2.2.2 無壓料的成形 當產品凸包成形相對面積較小,平面成形形狀為圓形,或剖切是半球面形狀時, 一般可以選用下圖所示無壓料成形. 成形沖頭 成形沖頭 從上向下成形 從下向上成形 三. 深凸成形: 3.1 深凸成形需多次成形才能實現,其實際影響尺寸如下圖所示; A B h r d 3.2 成形方法 第一步,抽弧形,如右圖: 注意事項: A1 1)d1=d 2)r1先取值於r,然後在1~3mm之 間定值,並以0.5mm為一單位. d1 T 成形沖頭 0. 6t B1 r1 下模 3)A1到B1之間的弧長比A到B之間的弧長要大0.2~0.8mm. t 第二步,整形,有以下兩種方法: 方法一 注意事項: 1)要閉模檢查沖頭與下模是否沖突. 2)沖頭裝在脫料板上. 方法二 四. 凸點: 凸點可分為點焊凸點和定位凸點,成形結構如下圖所示; 凹模 0.6~0.7 凹模 沖頭 90,0° 0.6~0.7 材料 1.0 1.3 材料 沖頭 點焊凸點 定位凸點 三.冷衝壓工藝分析 1.工藝分類 2.衝裁工藝分析 3.彎曲工藝分析 4.拉深工藝分析 5.實例探討 1. 工 藝 類 說 明 沖孔 切邊 天橋 切舌 1. 工 藝 類 說 明 沙拉沉孔 壓印 翻邊 壓毛邊 1. 工 藝 類 說 明 折彎 壓凸 拉深 其 它 整形 主 要 成 形 工 藝 切邊 落料衝孔 天橋 切舌 拉深 翻邊 壓印 衝壓工藝 整形 折彎 壓凸 壓毛邊 沙拉沉孔 2. 衝裁工藝分析 ? 沖裁變形三個階段 彈性變性--塑性變形--剪裂階段 塌角 光亮帶 撕裂帶 毛刺 ?模具間隙與相應變化因素。 --模具力 --工件尺寸 --模具壽命 ?凸凹模尺寸設計原則 衝孔基準尺寸---凸模 落料基準尺寸---凹模 ? 最小衝裁邊距 ?衝裁過程 變形 最小衝裁邊距參考數據 厚材 T0.3 薄材(不分材質) 0.3≦T≦0.5 GI.EG.SPCC.AL. 不銹鋼1/4H級 圓孔至圓孔 方孔至 圓孔至圓孔邊; 方孔至 不銹鋼O材等 以上(T≧0.6) 邊;圓孔至方 方孔邊 圓孔至方孔邊 方孔邊 孔邊 a b 1.3t 1.5t 1.5t 1.8t 2t 0.5 2t 0.8 最小衝裁寬度 最小衝裁寬度參考數據 軟鋼類 GI.EG.AL h 不銹鋼材 O材 不銹鋼1/4H及以上 T0.3 T≧0.3 2t 2t 0.8 3t 主要工藝缺陷與因素 ?毛刺 普通衝裁正常值:=10%T 因素:制造精度 ,材料,設備,潤滑方式,模具結構等. ?變形 影響因素:壓料力,材料,衝裁參數等. ?表面壓傷 影響因素:模具結構,材料,衝裁參數,設備等. 衝裁最小內R值: R=0.3MM 3. 彎 曲 工 藝 分 析 彎曲應力狀況 材料變形分布 壓應力區 中性層 撕裂 彎曲過度 拉應力區 ?中性層定義及其意義 彎曲前 彎曲后 ?彎曲方式 V形彎曲 U形彎曲 折彎容許最小高度 t之範圍 0.8MM以下 0.8~1.6MM 1.6MM以上 So之最小值 2t 1.6t 1.3t Srmin=Somin+r+t 彎曲部位至孔邊緣最小值 L之範圍 25MM以下 25~50 50MM以上 SL之最小值 2MM 3MM 3.5MM 彎曲成形與材料紋向机理 材料軋延方向 最優使用:垂直彎曲方向 最劣使用:平行彎曲方向 兼顧使用:45度彎曲方向 主要工藝缺陷與因素 ?角度回彈 因素:彎曲角度 ,材料,設備,模具結構等. 影響因素:模具結構,材料,衝裁參數,設備等. 最經濟彎曲內R值 R=0.5TMM ?表面劃傷 表面劃痕 影響因素:壓料力,材料,衝裁參數,模具結構等. 4. 拉 深 工 藝 分 析 拉深定義: 平的毛料變成空心零件或進一步改變其形狀 ?材料流動示意圖 ?體積不變定律 ---在材料流動過程中,材料厚度關聯表面積而變化. ?主要缺陷 ---破裂 原因:工件局部實際拉伸率達到材料极限 主要現象:深拉深, ---起皺 原因:材料流動在切線方向受壓縮而失穩導致起拱. 主要現象:方形成形. ?主要難點: --在局部拉深工藝中通常較難控制產品平面度不大於零件 最大外輪廓尺寸0.4%. --在整體拉深中常又面對如何克服材料破裂現象. 包角成形最大允許高度 彎曲部分 Hmax=rc 局部凸包成形優化思路 園凸包較方凸易成形. 材料流動邊與角相 對差較大 矩陣凸包R角因素. 材料流動相對均勻 R或r增大,可有效降低最薄弱區破裂几率. 保持凸包中性層延伸率盡可能降低. 中性層 其線 長:L 參考數據: (L-L1) L1=材料延伸率 實 例 分析一 增加工藝缺口 此方案成形 后產生變形 工藝原理類 合理設計 實 例 二 折邊高大小,難 達成角度要求 優化設計方案 QUALITY類 實 例 三 模具需大量非標 衝頭,成本高 優化設計方案 COST DOWN 實 例 四 材料撕裂成形, 導致大毛邊在產 品上. 優化設計方案 QUALITY類 四.生產常见分析以及处理 廢料跳屑 ? 所謂廢料跳屑即是在沖壓加工過程中﹐廢料上行至模面。 ? 如果在沖壓生產中不注意﹐上行的廢料可能會壓傷產品﹐ 降低生產效率﹐甚至會損壞模具。 STRIPPER PLATE PUNCH WORKPIECE DIE SCRAP 廢料跳屑的原因有﹕ ? 刃口直壁段太短﹔ ? 料與沖子間產生真空負壓﹔ ? 模板或沖子未退磁或者退磁不良﹔ ? 沖子與產品間形成油膜﹔ ? 沖子太短﹔ ? 沖裁間隙過大﹔ ? 或是以上几種原因同時作用。 針對廢料跳屑﹐我們可以采取的措施有﹕ ? 在允許的情況下﹐適當加大下模刃口的直段長度﹔ ? 沖子及模板在安裝組立前應注意徹底退磁﹔ ? 在允許的情況下﹐沖子做成斜刃或者在沖子加吹氣孔﹐如果生 產批量大的話﹐則可以用子母沖進行沖裁加工﹔ ? 在設計時﹐針對不同的材料﹐要選用合適的沖裁間隙﹐如果仍 有跳料﹐間隙可適當減小? ? 還應注意沖子沖入下模刃口的深度﹐必要時﹐加大沖子的長度. 小沖子易斷 在批量生產中﹐小沖子易斷的原因有﹕ 凹模刃口直段太長﹔ 沖頭固定不好﹐上下竄動﹔ 沖子熱處理硬度過高及材質不合理﹔ 沖子結構不合理﹔ 下模堵料導致沖子斷﹔ 夾板沖子固定孔與打板孔偏位﹔ 打板與沖子加強部位干涉﹔ 沖孔在打凸成形或者壓線﹑壓毛邊附近﹐設計在同一工位沖子 側向受力? 生產中材料送料不到位? 打板上沖子導正部分過短﹐開模時沖子處于非導正狀態? 沖子表面被拉傷﹐脫料時受力不均﹐造成沖頭易斷? 沖頭刃口不鋒利。 小沖子易斷解決措施有﹕ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 減小刃口直壁﹔ 沖子固定時﹐使之不能上下竄動(可焊間隙片)﹔ 沖頭選擇適當材質和熱處理﹔ 改善沖子結構﹐小沖子適當補強﹔ 調整下模漏料孔﹐保証下模不堵料﹔ 調整修配夾板沖子固定孔與打板沖子導向孔﹐使之處于同一位置﹔ 修配沖子﹐使其加強部位與打板沉頭不致干涉﹔ 盡量避免沖孔沖子側向受力﹐沖孔與打凸盡量不放在同一工程﹔ 設計時﹐注意初次沖孔時的送料位置﹔ 設計時應注意﹐在開模狀態下﹐沖子仍有導向部分與打板沖子導向孔相配 合﹔ ? 當沖子表面被拉傷時﹐應注意及時更換﹔ ? 注意沖子刃口的鋒利程度。 抽芽不良 抽芽不良常見原因有﹕ ? 抽芽底孔中心與抽芽沖子中心不重合﹔ ? 凸凹模間隙不均勻﹔ ? 抽芽沖子表面不光滑﹐造成抽芽破裂﹔ ? 抽芽底孔不符合要求﹐造成抽芽高度及直徑偏差﹐甚至抽裂﹔ ? 產品上的芽本身并不合理﹔ ? 毛邊方向問題 抽芽不良的解決措施有﹕ ? 設計時保証抽芽底孔中心與沖子中心重合﹔ ? 調整凸凹模之間的間隙﹐使之分配均勻﹔ ? 沖壓前﹐應確保抽芽沖子的表面光潔度﹔ ? 設計時應計算好抽芽預沖孔的直徑; ? 向客戶確認產品時﹐請客戶改產品抽芽﹔ ? 抽芽時﹐毛邊最好向孔內﹐否則可壓毛邊后再抽芽。 切邊不齊 切邊不齊的原因有﹕ ? ? ? ? ? 定位偏位﹔ 有單邊成形﹐拉料﹔ 設計錯誤﹐造成接刀不平﹔ 送料不准﹔ 步距計算有誤。 切邊不齊的解決措施有﹕ ? 調整定位﹐消除切邊不齊的缺陷﹔ ? 設計時對有單邊折彎的應加大壓料力﹐增加壓料的彈性 元件﹔ ? 設計時應盡量注意前后切邊位置的一致性﹔ ? 調整送料器﹐使送料的步距准確﹔ ? 計算准確的送料步距。 披鋒不良 披鋒不良的危害有﹕ ? ? ? ? 易產生廢品﹐浪費材料﹔ 造成后續生產中的安全隱患﹔ 后續折彎﹐抽芽及翻孔時毛邊面如向外﹐易產生裂紋﹔ 易造成下模堵料﹐損壞模具。 披鋒不良的原因有﹕ ? ? ? ? ? ? 刃口崩﹐造成披鋒不良﹔ 沖頭與凹模間隙過大﹔ 凹模刃口光潔度差﹔ 沖頭與凹模間隙過小﹔ 頂料力過大,反向拉出披鋒﹔ 沖子與凹模間隙不均勻。 披鋒不良的解決措施有﹕ ? 適時修模﹐保証沖子與下模板刃口的鋒利程度﹔ ? 設計時應注意不同的材料﹐應選用不同的沖裁間隙﹔ ? 組立時應調整模具使其凸凹模間隙均勻﹔ ? 設計時注意頂料力不要過大﹐要取適當的頂料力系數﹔ ? 保証凹模刃口的光潔度﹐以防止其被拉傷。 下模堵料的原因有﹕ ? ? ? ? ? ? ? 下模堵料 落料孔小或落料孔偏位﹔ 落料孔有倒角﹔ 刃口直壁過長﹔ 下模板無落料斜度或者斜度過小﹔ 刃口崩﹐披鋒過大造成堵料﹔ 下墊板或下模座未開漏料孔 下墊腳漏料避位不夠或者斜度過小。 下模堵料的解決措施有﹕ ? ? ? ? ? ? ? 設計者按相關標准設計落料孔﹐在必要時﹐應適當加大﹔ 當加工者對落料孔倒角后﹐組立應加大落料孔﹐去除倒角﹔ 下模刃口直段按相關標准取值﹔ 下模板刃口按相關標准設計漏料斜度﹔ 崩刃后應及時處理﹐防止損壞模具其他零部件﹔ 組立組模時應注意沖孔處下模座和下墊板上漏料孔﹔ 下墊腳上的漏料避位按相關標准設計(單邊比下模座孔大至少3MM﹐斜度60度)。 不脫料 不脫料的原因有﹕ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 定位不當或送料不當﹔ 成形處避位不夠﹔ 內導柱拉傷﹐導致打板活動不順﹔ 沖杆拉傷或表面不光滑﹔ 打板受力不均勻導致打板傾斜﹔ 頂料銷排布不合理﹔ 頂料或者脫料力不夠﹔ 沖頭與打板間的配合不順﹔ 成形滑塊配合不順﹔ 打板熱處理不當﹐用一段時間后變形﹔ 沖頭過長或頂料銷長度不夠﹔ 模板未去磁﹐工件往上帶。 不脫料的解決措施有﹕ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 調整定位使其不影響脫料﹔ 適當加大避位﹐使之不影響脫料﹔ 內導柱旁加脫料的彈性元件﹐如內導柱被拉傷則應換內導柱﹔ 沖杆表面應保証一定的光潔度﹐如被拉傷﹐則應對其進行維修﹔ 設計排配五金件時﹐應注意打板的受力平衡﹔ 頂料銷排布應兼顧受力重點和平衡; 當頂料力不夠時應考慮換彈性元件或者增加頂料銷﹔ 沖頭與打板配合不順時﹐組立應根據實際情況修沖子或者打板﹔ 當滑塊滑動不順時﹐則應考慮適當調大間隙﹔ 對打板應采用適當的熱處理﹔ 頂料銷長度不宜過短﹔ 組立時﹐模板沖頭應注意去磁。 送料不順 送料不順的原因有﹕ ? ? ? ? ? ? ? ? ? 模具沒架正﹐導致料帶與送料器及模具不在同一條直線上﹔ 料帶不平﹔ 不卸料造成送料不順 ﹔ 定位太緊﹔ 導正銷太緊或直壁位太長﹔ 沖頭固定不好或太長與料帶幹涉﹔ 頂料銷太短﹐料帶與成形入塊幹涉﹔ 浮升塊位置排配不當﹔ 避位不夠引起干涉。 送料不順的解決措施有﹕ ? ? ? ? 架模時﹐應保証料帶﹑模具與送料器在同一直線上﹔ 料帶進入模具前﹐應進行整平﹔ 注意上下模的脫料對送料的影響﹐其解決方法參考解決脫料的方法﹔ 定位和側面導向太緊時應適當其與材料間的間隙﹔導正銷與材料間的間隙 和其長度按相關標准設計﹔ 設計沖頭時應注意其不要料帶干涉﹔ 下模頂料銷和浮升塊浮升高度不應太低﹐設計時要模擬其干涉情況﹔ 排配浮升塊的位置應盡量和向下折彎的地方避開﹔ 適當加大避位。 ? ? ? ? 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