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幸运飞艇精密五金模具的结构与功能介绍及常见

日期:2017-12-10 07:36 人气:

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  Sheet1编号零件名称材质热处理功能上盖板SKD11不需垫处理上模座铝合金一般需经过阳级处理上垫板HRC60 (深冷处理)1.提升模具的强度, 2.上模冲子受力之支撑,防止因冲裁力使上模座局部变形. 3.模内辅助导柱之安装系吊上夹板脱料的背板 热处HRC60 (深冷处理)1.压住脱料的入块,导正销,有部份安装于脱料板上之成型模仁, 2.脱料入块受力支撑 3.控制合模深度脱料板导料板HRC60 1.通过定位销确定在下模板上之准确位置, 2.材料的导向作用,(导向部内宽为W正负0.10),如防止冲双排料带时,料带裁CARRIER 宽度不一, 3.脱料作用,开模时使料带脱离上模 4.模具内采切边时,导板可作为材料送距离定位作用辅助导柱 辅助导柱套SUJ2 SKH9 HRC58度表面度铬 HRC64度 铜钛合金1.透过模板上定位梢孔,保证其与上模座相对位置精度. 2.模内辅助导柱之安装 3.成型及冲切冲子(含固入块)的安装. 4.等高套筒之安装系吊, 5.误送安全检出系统的安装. 6.上夹板,上垫板锁紧于上模上, 7.模板采深冷处理,以减轻使用过程中的磨损,变形提升寿命1.模具辅助导正,增加模具冲压精度(冲压时一般辅助导柱不脱离下模) 2.对脱料板板的导向作用,从而使脱料板具有对冲子的精密导向作用, 3.辅助导柱采SKH9时.可大幅提升其使用寿命, 4.组模时,通过模内辅助导柱,导套对上下模的导正,来确定模具的整体导向,(外导向的组立方法之一), 5.辅助导套组装配合于脱料板及下模板上,使用导套可防止对模板的磨损,提升其模板寿命, 6.使用铜钛合金导套,使增加导套的耐磨性下模板下垫板1.浮升导料梢,浮顶料块的安装. 2.下模冲切刀口入块,成型入块的安装固定, 3.导料板的安装. 4.透过定位梢孔确定与下模座相对位置精度,以保证多次拆卸组装精度不变, 5.下模板,下垫板锁紧在下模座上.1.提升模具的强度, 2.下模冲压受力支撑板,防因冲裁力使下模座局部产生变异下模座S50C1.下模板,垫板之安装, 2.外导柱之安装,与上模座之导套配合保证上下模整体的合模精度, 3.透过模座上定位梢孔确定与之相对位置精度. 4.浮升梢,顶料梢弹簧的安装, 5.模具在冲压机台上的安装,(用压板压下模座,固定其在机台上的位置) 导正梢SKH9HRC60 (深冷处理)HRC64(或镀钛,以增加其耐磨性)1.安装于脱料板上,冲厚料时也安装于上模板上,设计为弹顶式,以增加导正柔性. 2.从冲导孔第二步始,就设导正销,以校正消除材料送进过程中产生之送料误送,确保料带在模具上的位置精度.安全导梢HRC60 1.安装于上模板上, 2.材料误送(送料不到位)时,导梢无法插入导孔,使导梢被迫向上顶起,从而触动外装安全检出开送,使冲压紧急停止1.脱料(含成型)入块及导正销的安装. 2.脱料功能,利用脱料板其活动量使料带脱出成型及冲切冲子等, 3.对冲子的精密度导向(脱料入块要求高的耐磨性),提高冲子使用寿命及冲压精度, 4.脱料使用等高套筒系吊于上模上,利用模内辅助导柱,等高套筒使脱料板在冲压过程中运行平稳,导向精确.等高套筒1.脱料板活动及脱料力量之传送, 2.等高等高套筒之高等,确保脱料板运动的平稳. 3.使用等高套筒将脱料板系吊于上模板上外导柱导套(标准件)SUJ-21.分别安装于上模座与下模座上, 2.保证模具合模后的整体导向精度浮升导料梢1.使料带浮起下模板一个距离,从而使料带送进顺畅,平稳, 2.浮销之内孔,起料带导正时,导正销之让位作用1.单工程冲压模具:利用单站模具完成所需要的冲压作业,是构造上最简单之冲压模具,大多以人工操作之, 2.复全工程冲压模具(CPMPUND DIE):利用单站模具之上下相之二组冲头与母模完成二个或以上的冲压加工制程,是制品尺寸精度控制最佳之冲压模具,3.连续工程冲压(PROGRESSIVE DIE):送条于冲压过程中是处于连续状态,利用送料装置逐次将料条移动一个磅料节距滴用于大量快速生产方浮法,此类冲模可细分为冲切型连续冲模,含弯曲工程之连续冲模,引伸型连续冲模等三类.4.传送工程冲压模具(TRANSFER DIR)奕是连续冲压加工方式之一,与连冲模最大特征是在冲压过程中胚料是处于分离状态,利用机器手臂或伟送机构逐次移动一设定的送料节距,经过多站工程完成制品之冲次生产.不良问题对策冲件毛边跳屑压伤屑料阻塞下料偏位尺寸变异1.研修刀口, 2.修改设计,控制加工精度, 3.调整其位置精度, 4.更换导料销, 5.更换导柱,导套, 6.重新调整送料机,7.重新调整合模深度, 8.重新研磨或更换脱料镶块,增加压功能调整压料. 9.减小强压深度, 10.更换材料,控制进料质量. 11.冲子端部修出斜面或弧形,以改善冲切时受力状况,许可时,下料部位于脱料镶块上加设导位功能卡模1.送料送距,压料,放松,调整不当, 2.生产中送距产生变异, 3.送料机故障, 4.材料弧形,宽度超差,毛边较大, 5.模具冲压异常,镰刀弯引发, 6.导料孔经不足,上模拉料, 7.折弯或撕切位上下脱料不顺, 8.导料板之脱料功能设置不当,料带上带, 10.材料薄,送进中翘曲1.重新调整,2.重新调整. 3.调整及维修, 4. 更换材料, 控制进料质量, 5.消除料带镰刀弯, 6.研修冲导孔冲子下模, 7.调整脱料弹簧力量等, 8.修改导料板,防料带上带, 9.送料机与模具间加设上下压料,加设上下挤料安全开关, 10.重新架设模具料带镰刀1.冲压毛边, 2.材料毛边模具无切边. 3.冲床深度不当. 4.冲件压伤模内在屑料,5.局部压料太深或压至部局损伤1.研修下料刀口,2. 更换材料,模具加设切边装置, 3.重调冲床深度. 4.清理模具,解决跳屑, 5.检查并调整各位脱料及下模镶块高度尺寸损伤位研修, 6.采用整弯机构调整冲子断裂崩刃1.跳屑,屑料阻塞,卡模等倒致,2.送料不当,切半料, 3.冲子强度不足.4.大小冲子相距太近,冲切时材料牵引引发小冲断.5. 冲子及下模局部过于尖角, 6.冲裁间隙偏小, 7.无冲压油或使用的冲冲压油挥发性较强.8.冲裁间隙不均,偏移,冲子,上模发生干涉,9.脱料镶件精度差或磨损,失去精密导向功能,10.模具导向不准,磨损,11.冲子,下模材质选用不当,硬度不当,12.导料件(销)磨损,13.垫片加设不当,引发冲子与下模断裂,1.解决跳屑,屑料阻塞,,卡模等问题,2.注意送料,及时修剪料带,及时清理模具,3.修改设计,增加冲子整体强度,减短下模直刃部尺寸,注意冲子刃部端面修出斜度,细小部后切, 4.小冲子长度磨短大冲子一个料厚以上, 5.修改设计, 6.控制冲子下模加工精度或修改设计间隙,细小部位冲切间隙适当加大,7.调整冲压油滴油量或更换油种,8.松查各成形悠扬精度,并施以调整或更换,控制加工精度,9.研修或更换,10.更换导柱,导套,注意日常保养,11.更换使用材质使用合适硬度,12.修正,垫片数画量少,尽可使用权用钢垫.且垫在漏料垫块之下面.折弯变形尺寸变异1.导料销尺寸不准,磨损, 2.折弯导位部精度差,磨损,3. 折弯冲子,下模磨损(压损), 4.模具让位不足, 5.材料滑移,折弯冲子,下模无导位功能,折弯时未施以预压, 6.模具结构及设计尺寸不良,7.冲件毛边引发折弯不良, 8.折率位冲子,下模加设垫片较多,造成尺寸不稳定, 9.材料厚度尺寸不变异, 10.材料机械性能变异1.更换导料销, 2.重新研磨或更换, 3.重新研磨或更换. 4.检查,修正, 5.修改设计,增设导位功能,增设预压功能, 6.修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等, 7.研修下料位刀口, 8.调整,采用整体钢垫, 9.换料,控制进料质量, 10.换料控制进料质量冲件高低(一模多件)1.冲件毛边. 2.冲件有压伤,模内有屑料,3.冲子,下模(折弯位)压损或损伤.4.冲剪时翻料, 5.相关压料部位磨损压损, 6.相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,7.相关易断位,预切深度不一致,冲子下模有磨损事崩刃, 8.相关打凸部位冲子及下模有崩刃事磨损较为晋重, 9.模具设计缺陷,1.研修下料刀口,2.清理模具,解决屑料上浮问题, 3.重新研修或更换新件, 4.研修冲切刀口,调整或增设强压功能, 5.检查实施维护或更换, 6.维修或更换保证切的状况一致辞, 7.检查预切之冲子,下模状况实施维护或更换. 8.检查冲子,下模状况实施维修或更换, 9.修改设计加设高低调整事增设整形工位维护不当1.模具无防呆功能组模时疏忽导致装反向,错位(指不同工位)等已经偏移过间隙之镶件未按原状复原1.修改模具,增防呆功能,采用模具上作记号等方法,并在组模后对照料带作必要的检查,确认等适正的设计是模具开发成功基楚,如何达到良好的设计,以往大多经试模后才行知,然为已晚,有时要花费很大的成本和人力来修正.目前应用CAE分折软本.在设计阶段事先模拟冲压成形制程,藉以了解模具设计之适正性程度面时行设计变更,使模具设计品质更佳化,减少试模次数及模具开发时间,有关冲压模具设计与分析之主要技术及内容表表1所示.表1 冲压模具设计分析之关键技术关键技术技术内容模具设计1.1工程规划或料条列 1.1.1 模具受力之平衡及强度 1.1.2 调整工程及空站设计 1.2.模具构造设计 1.2.1 压料板强压设计 1.2.2 模具刚性与强度设计 1.2.3 模具刃件控镶入式设计CAD 技术应用1.设计资料电脑化, 2. 零件标准化,模组化或单元化, 3.设计方式参数化. 4.CAD技术应用, 5.二次元CAD系统(连续冲模用) 6. 三次元CAD系统(板金冲模用)7.使用者导向的专用性CAD 设计软体CAE技术应用1.弯曲回弹量之模拟解析, 2.板金成形极限模拟解析. 3.电脑试模技术因应冲压模具朝向高精细化,高精度骅之需求是必然的事实,其加工技术之进展突飞猛进,许多新进的加工制程被开发应.有关冲压模具加工与管理之主要技术及内容列如表2配合设备或资原1.CAD 系统 2. 设计手册 3. 调计软体 4.CAE系统 5. 工程分析 6. 车床 7.铣床 8.刨床 9综合加工机 10.搪铣床. 11.线线割机制程名称: 模具设计 模具分析 一般加工 精加工 热处理 放电加工 研磨加工 抛光加工 元件检验 模具组立 试模 完成模具设计构想图制品图讨论 重组图胚料尺寸展开胚料布列模板图绘制料条布列模具组立图模具零件图材料清单模具素材平面铣削外则铣削基准面加工孔穴加工攻牙热处理平面研磨线割放电加工工模研磨模具加工与制造冲压模具与元件可大致分为标准件及百标准件二大类,前者可直接自市面购入使用或配合实际要求进行部分的追加工作业,后者大多属于切刃元件(诸如冲头.脱料入块. 压料板入件等),系由厂内自行加工或委托外界加工,模具元件加工所使用的加工设备依其材质及精度要求而有所不同.所以压料板为例子,说明其加工流程如图4所示.至于模具加工所需用之机械设备依其加工工性质可大致分为: 1.一般性工作母机,诸如车床铣床搪床或搪铣床,踪合加工机. 2.放电加工机诸如电极放电加工机,线割放电加工机,细孔放电加工机. 3. 研磨抛光加工具诸如平面磨床,圆筒磨床,成形磨床,光学投影磨床,工模具治具磨床等研磨设备及手工抛光工具,曲面自动抛光加工机等到抛光用设备为确保各模具元件精度及品质水准均达到要求目标,同各种精密的量测与检验工具或设备之管制是必须的,有关模具元件之量测与检验项目有长度量测,孔径量测,角度量测,几何公差量测,残留应力量测及百破坏检验等, 1. 长度量测工具:钢尺(尺寸公差1-0.1MM 之量测)游边卡尺(尺寸公差0.1-0.05MM 之量测).高度尺寸公差0.1-0.05MM 之量测,分厘卡(尺寸公差0.02-0.05MM 之量测)指示灯(DIAL GAUGE, 尺寸公差0.02-0.05MM 之量测)等. 2. 孔径量测工具:游标卡尺(WERNIER) ,分厘卡(MICROMETER),卡规(CALIPER) ,缸径规(CYLINDER GAUGE) ,柱塞规(PLUG GAUGE) ,环规(RING GAUGE) ,内径测定器等到. 3.角度量测工具:角度规,角度块规分度盘等, 4.几何公差量测工具:真圆度量测仪,同心度,同轴度量测仪,直角度量测仪,输廓形状量测仪,置度量测仪,万能投影机,工具头微镜等, 5. 残留应力量测工具:有破坏式及百破坏式两大类,分别有机械式与化学式者. 6. 非破坏检验工具;放射线透过试验机,超音波探伤试验机,磁气控伤试验机,浸透探伤试验机电磁诱导试验机. 7. 其它量测工具:表面粗度量测工具,变位量量测仪,温度测定仪,金相组织检验工具,学影像量测设备,三次元量床等,模具组与试模是技术层次皮高的工程,必须具有丰富的技术人员方能胜任,模具组装所南非的设备极简易,主要有组立平台及钳工用工具,一般上,冲压模具元件可分为上模部分,下模部分及共通部分(定位销,锁紧螺丝弹簧元件等) 等三大部分,其组装程序是首先分别将此三大部分给于组立作业后成为模组单元进而将之组立达到上模具及下模具状态.1.0技术要因分析:冲压模具技术要因可归纳为下列5大类1.模具设计资料库图1 技术要因图模具设计资料库材料特性模具特性模具间隙冲压模具冲床规格标准元件库力学计算模具设计与分析CAE料条布列模具元件设计 模具组装与试 CAE工程规划 平台 合模机 组装工具 模具构造 模冲床放电加工线割加工表面处理 曲面加工研磨加工一般加工 热处理 抛光加工 尺寸量测 几何量测表面粗度量测模具量测与检验 金相检验 三元次量测非破坏检验2.0生产流程说明:冲压模具之一般生产流程一,依其制程笥质可大致归纳为下列四大类2.模具设计与分析1.模具设计与分析3.模具加工与制造2.模具加工与制造4.模具量测与检验3.模具量测与检验5.模具组装与试模4.模具组装与试模有关冲压模具生产流程及其配合设备或资历源如图2.所示冲压模具加工之关健技术关健技术技术内容高精度研磨技术光学投影输廓研磨. 2.高速往复式研磨, 3. 工模治具研磨(孔径事孔间尺寸). 4.镜面研磨抛光加工高精度高精细放电加工1.油式线.高胍冲频率线.低变质层线割放电加工电脑技术应用1.DNC连线.CIM电脑整合制造技术, 3.MIS 模具管理电脑化系统. 4.逆向工程技术应用快速加工技术1.高硬度模具材料之高速铣削加工. 2.快速造型/快速模具技术. 3.模具曲面抛光加工自动化技术模具处理方式有热处理及表面处理两种,主要目的在于改善模具元件之体质(如刃性,耐磨耗,耐腐蚀性等)进而提高模具使用寿命.1.真空热处理制程技术(模具变形量控制佳)2.高耐摩耗高精度表面处理技术3.超硬模具材料,如碳化钨之. 4.模具表面精密珠击技术(一种局部硬度提高之方法)站压模具元件可分为作用件及非作用件两大类,作用件主要冲头.压料板.母模块.非作用件主要有冲头固定板.背板.导料块.导栓与导套等.其材料视元件之精度及操作条件而有不同的选择,主要有预硬钢,碳素工具钢,高速工具钢,合金模具(工具)钢.高速工具钢.粉末高速工个钢.超硬进口(碳化钨等).陶瓷材料(目前尚处于试用阶段)等.有关冲压模具元件与主要材料之对应如表3所示,为对应用未为精密冲模元件在刃性及硬度之要求提高,模具材料将朝下列方向应用及发展.1.模具安装(用模板上2-M12 孔,吊装于机台上滑块上) 2.压住脱料弹簧,使脱料板具弹簧脱料功能. 3.上盖板使用M8锁于上模座上,1.增加模具高度(50MM),提高模具整体强度(提高安全寿命). 2.安装脱料弹簧(弹簧整体藏于上模座内). 3.固定上模(上垫板,上模板安装,固定于上模座上). 4.使用铝合金材质,减轻模具之重量,使拆卸,维方便, 5.透过上模座上定位销孔,确定上模板相对其准确位置,使多次拆卸组立后仍能保证模具精度. 6.外导套之安装,保证上下模合模精度.一.冲压模具分类冲压模具之分类依制程性质可分为冲切模具,弯曲模具及引伸模具等三大类,依其工程性质可分为单工程模具,复合工程模具及传送工程模具等四大类,将其特性简扼说明之:二:冲压模具基本结构可能原因1.刀口或冲头磨损 2.间隙过大(研磨修刀口后效果不明显) 3.刀口崩角. 4.导柱/导套磨损1.研磨刀口. 2.依产品断面调整下料间隙. 3.研修刀口. 4. 调整站裁间隙(确保模板穴孔磨损或成形加工精度等问题. 5. 更换导向件或重新组装1. 间隙偏大. 2. 送料不当. 3. 冲压油滴太快,油粘 , 4.模具末退磁, 5.冲子磨损,屑料压附于冲子上. 6.冲子太短,刃入下模长度不足, 7.材质较硬,冲切形状简单.1.控制冲子及下模加工精度或修改设计间隙, 2. 送至适当位置时修剪料带并及时清理模具, 3.控制冲压油滴油量,或更换油种降低粘度, 4. 零件研修后必须退磁, 5. 研修冲刀口. 6.调整冲子刃入子下模长度, 7.修改设计,冲子刃部端面装顶出或修出斜面或弧形(注意方向)减小冲子刃部端面与屑料之贴合面积,可防线.减小下模刃口的锋利度,减小下模刃口的研修量,增加下模刃部表面粗糙度,采用吸尘器吸屑料.降低冲速1.漏料孔偏小, 2.漏料孔偏大,屑料翻滚,3.刀口磨损,毛边较大, 4.冲压油滴太快,油粘 5.下模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部. 6.材质较软. 1.修改漏料孔,2.修改漏料孔 3.研修刀口, 4. 控制滴油量,更换油种, 5.表面处理抛光加工时注意降低表面粗糙度. 6.更改材料修改冲裁间隙, 7. 冲子刃部端面修出斜度或弧形,使用吸尘器1.冲子及下模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)2. 设计尺寸及间隙不当,加工精度差. 3.下料位冲子及下模镶块等偏位,间隙不均, 4.导料针磨损,定经不够. 5.导向件磨损. 6.送料机送距,压料,放松调整不当,7.模具合模深度不当, 8. 脱料镶块压料位磨损,无压料功能(材料牵引发翻料冲孔小), 9.脱料镶块强压太深,冲孔偏大. 10.冲压材质机械性能变异(强度延伸率等不稳定), 11.冲切时冲切力对材料牵引,引发尺寸变异.一. 模具结构名称与功能介绍三.冲压模具常见问题点及不良原因与对策四:模具设计与分析五:模具加工与管理5.0模具设计与分析:冲压模具分析之主要目的在得到最适化模具设计品质.藉由分析过程模拟冲压成形状况以了解设计阶段之可靠度.以免实际试模时有不良之发生.有关冲压模具设计之基本来面目流程如图3.所示,并将各附段简扼说明之,5.1 制品图检讨:检讨制品之特微及精度要求等, 还有冲压加工应注意的重点所在. 5.2 模具设计构想;本阶段主要目的在拟订模具制作规格表及模具构造规格表,作为模具设计之苦准及依据.5.3重组图作成:重组图之作成系将有标示公差尺寸加以数值化目标值及补充图面规定不明确之处.5.4胚料尺寸展开计算:将制品之弯曲部长度开及计算引伸件之胚料尺寸,作为胚料布列之基楚.5.5 胚料布列;本阶段主要目的是决定关这料节距,料条宽度及连结部之尺寸, 5.6料条布列:制定料条之导引方式,进行冲切开状之加工顺序及冲压工程站道次之规划,是连续冲模设计之最得要步骤,也是技术内涵最深入之处,5.7模板图作为:以料条布列图为苦准,依序作出冲头固定板布列图压料板布列图及母模板布列图5.8模具组立图:绘制模具断面组立图及上,下模平面图,5.9模具零件图;绘制模具零件之详细图,作为如工其准5.10模具材料清单;将所需的模具零件全部列表记载其材质名称,胚料尺寸零件数量垫处理硬度等六:冲模生产流程及其配合资源或设备七:模具加工与制造八:模具量测与检验九:模具组与试模十:冲压模具技术要因与生产流程 十一:模具处理技术十二:主要模具材料冲压培训资料:东莞市禾聚塑胶五金电子2010.81.002.003.004.005.006.007.008.009.0010.0011.0012.0013.0014.0015.0016.00

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