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幸运飞艇信誉平台压铸件结构设计及压铸工艺

日期:2018-02-04 17:53 人气:

  第四章 压铸件结构设计及压铸工艺§1. 压铸件结构设计? 一、压铸工艺对压铸件结构的要求 ? 压铸件结构设计的工艺性能是一个十分重要的因素,其结构的合理 性和工艺适应性决定了后序工作能否顺利进行。如分型面的选择,浇道的设计,推出机构的布置,收缩规律的掌握、精度的保证,缺 陷的种类等都与压铸件本身的压铸工艺性的优劣相关。? 压铸件的结构设计直接影响压铸模的结构设计和制造的难易程度、 生产率和模具的使用寿命等。 (一)从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑? 铸件的分型面上应尽量避免圆角;如图4-1a中的圆角不仅增加了模具的加工难度,而且使圆 角处的模具强度和寿命有所下降。若动模与定模稍有错位, 压铸圆角部分易形成台阶,影响外观 (一)从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑? 铸件的分型面上应尽量避免圆角; 如果将结构改为如图4-1b所示的结构,幸运飞艇官网地址则分型面平整, 加工简便,避免了上述缺点。 (一)从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑? 避免模具局部过薄; 如下图a所示的压铸件,因孔边离凸缘距离过小,易使模 具镶块在a处断裂。若将压铸件改为如下图b所示的 a≥3mm的结构,则使镶快具有足够的强度,延长了模具 的使用寿命。 (一)从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑? 避免压铸件上互相交叉的不通孔; 交叉的盲孔必须使用公差配合较高的互相交叉的型芯 (如图4-3a),这既增加了模具的加工的量,又要求严 格控制抽芯的次序。一旦金属液窜入型芯交叉的间隙中, 便会使抽芯发生困难。若将交叉的盲孔改为图中b所示 的结构,即可避免型芯的交叉,消除了上述的缺点。 (一)从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑? 避免压铸件上互相交叉的不通孔; ? 1)又如下图所示,左图为抽芯C的型芯与型芯G交叉,右 图将型芯G分为相对的两部分,在抽芯C的轴线处结合, 避免了型芯交叉。 避免压铸件上互相交叉的不通孔? 2)抽、拔的型芯C1和C2交叉,可将C2半圆部分改由C1构 成,避免C1插到C2内,零件左端的端部形状亦做相应更 新(见下图b)。 避免压铸件上互相交叉的不通孔? 3)将型芯B分为两部分,从两侧抽出(见下图c)。 (一)从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑? 避免内侧凹 针对要求采取的措施有: 1)外形不加大,内部形状凸出至底部(见下图a)。 2)局部加厚,内形加至底部,外形加至分型面处,从而消 除侧凹(见下图b) 。3)原凸台形状不改变,在零件底部开出通孔,模型成型镶 件可以从通孔处插入形成台阶(见下图c)。 4)外形适当加大,保护内部尺寸和形状(见图d)。5)内部形状改成便于脱型,外部加凹窝,使壁厚趋于均匀 (见下图e)。 ? 避免内侧凹 下图a所示的压铸件内法兰 和轴承孔改为内侧凹,抽芯 困难,或需设置复杂的抽芯 机构,或需设置可溶型芯, 这既增加了模具的加工量, 有降低了生产率。若将压铸 件改为图b所示结构,既可 简化模具,又克服了图a所 示压铸件带来的缺点。 (二)改进模具结构,减少抽芯部位? 减少不与分型面垂直的抽芯部位,可以降低模具的复杂 程度,容易保证压铸件的精度。避免或减少抽芯部位主要注意以下两个问题: 1)当斜度较小时,侧孔采用抽芯的方法。当斜度加大后, 侧孔端与能够在动型与定型的形成部分构成,侧孔便可 以不用抽芯方法也能压铸出。 (二)改进模具结构,减少抽芯部位2)对非配合的孔,为了 避免采用抽芯C的方 法(见右图),可采用 底部通槽,侧面增 加幅板B连接成构架 形。 (二)改进模具结构,减少抽芯部位? 下图中a所示压铸件,中心方孔深度深,抽芯距离长, 需设专用抽芯机构,模具复杂;加上悬臂式型芯伸入型 腔,易变形,难以控制侧壁壁厚均匀。而采用下图中b 所示的H形断面结构就不需抽芯,简化了模具结构。 (三)方便压铸件脱模和抽芯? 下图中a所示压铸件,因K处的的型芯受凸台阻碍,无法 抽芯。若将压铸件的形状作一定的修改,变为下图中b 所示的结构,K处的的型芯即可顺利抽出。 二、压铸件基本结构的设计1.壁厚 压铸件设计的特点之一是壁厚设计。 ◆厚壁: 厚壁会使压铸件的力学性能明显下降,下图表示出锌合 金、铝合金、镁合金的强度增减百分比与铸件壁厚的关 系。 二、压铸件基本结构的设计? 压铸件随壁厚的增加,其内部气孔、缩孔等缺陷增加, 故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下,应尽量减小 厚度并保持截面的厚薄均匀一致。为了避免缩松等缺陷, 对铸件的厚壁处应减厚,增加加强筋。 二、压铸件基本结构的设计◆薄壁: 薄壁铸件致密性好,相对提高了铸件强度及耐压性。 但壁不能太薄,太薄使合金熔接不好,易产生缺陷,并 给工艺带来困难。还会会发生填充不良,成形困难。不 同壁厚的铝合金压铸件的密度和强度见下表。 二、压铸件基本结构的设计? 压铸件壁的厚度(壁厚),是压铸工艺中一个具有特殊意 义的因素。壁厚与整个工艺规范有着密切关系,如:填 充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、 模型温度梯度的分析、压力(最终比压)的作用、留型时 间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率。? 压铸件壁厚的极限范围: 压铸件壁厚的极限范围很难加以限制。通常可按铸件 各个壁厚表面积的总和来选择适宜的壁厚。在零件的工 艺性能好以及压铸生产中又具备良好的工艺条件时,还 可以压铸出更薄的壁。 这时,锌合金铸件最小壁厚度为0.5mm,铝合金铸件 最小厚度为0.7mm,镁合金铸件最小厚度为0.8mm,铜合 金铸件最小厚度为1mm。 二、压铸件基本结构的设计1.壁厚及肋 二、压铸件基本结构的设计? 对于大面积的平板类厚 壁铸件,设置筋以减少 壁厚。下图为设置筋以 减少壁厚的示例。 ? 改进铸件上壁 过厚的部位的 示例 ? 肋的作用是: ? 壁厚改薄后,用以提高零件的强度和刚性,防止或减少 铸件收缩变形,避免工件从模型内顶出时发生变形,填 充时用以作辅助回路(金属流动的通路)。 ? 肋的厚度应小于所在壁的厚度,一般取该处壁的厚度的 2/3~3/4。 ? 肋的设置原则: ? 下图为利用肋改变壁厚的示例: 二、压铸件基本结构的设计2.铸造圆角压铸零件上壁面与壁面连接处,不论是直角、还是锐角或钝角,都 应设计成圆角。 作用:有利于金属液流动和压铸件的成型,避免压铸件产生应力集中 和裂纹,延长模具的寿命。s1/s2≤2时: R=(0.2~0.25)(S1+S2).s1/s22时:作用:有利于金 属液流动和压铸件的成型, 避免压铸件产生应力集中和 裂纹,延长模具的寿命。 L≥4(s1-s2). ? 两壁连接时的圆角当s1=s2时:Ra=2s, Rf=s.当s1≠s2时: Ra=0~(Rf+s2), Rf=0.6(s1+s2). ? 两壁连接时的圆角 ? 两壁连接时的圆角 3.脱模斜度(铸造斜度) 作用: ? 减少铸件与模型的摩擦,容易取出铸件; ? 保证铸件表面不被拉伤; ? 延长模型使用寿命。 压铸件上各部分所需要的斜度值是不相同的,应按金属收缩 的方向来确定。当金属的收缩受到的阻力大时,斜度应大些, 反之则取小些。一般规定:脱模深度浅的大于深的;高熔点合金大于低熔点 合金;形状复杂的大于形状简单的;厚壁大于薄壁;内侧大 于外侧。 压铸件的脱模斜度见表4-3。 4.压铸孔、槽设计 ? 压铸工艺的特点之一,是能直接铸出比较深的小孔。零件设计时,压铸出 的孔的直径不应过小,并且还应考虑孔径与其深度符合一个适宜的比例关 系,同时,孔的斜度也应稍大些。小孔直径、孔径与深度的关系见下表。 ? 由于孔距大小、孔所在壁的壁厚以及型芯成形根部的圆角(或斜角)都对型 芯的受力有很大的影响,所以,孔距愈大,孔所在的壁的厚度愈厚,型芯 成形根部的圆角愈小,孔的深度亦应愈浅。这一点,对于厚壁铸件和大的 铸件更应注意。 4.压铸孔、槽设计 5.肋(加强筋) 作用:在薄壁的情况下,提高压铸件的强度和刚度,防止 变形和裂纹;填充时作为金属液流动的辅助通道。 肋的厚度应均匀,且布置要对称;肋的交接形式尽量不要采 用交叉形式。 ? 肋的厚度应小于所在壁的厚度,一般取该处壁的厚度的 2/3~3/4。 ? 肋的设置原则: ? 下图为利用肋改变壁厚的示例: 6.压铸齿与螺纹铜合金只能压铸外螺纹和螺纹的预制孔,其他合金均可 压铸出内、外螺纹。压铸的螺纹也不应过长。 压铸的螺纹与机加工的相比,其表层的耐磨性和耐压性较 好,但尺寸精度、形状的完整性、表面粗糙度等要差些。 7.凸纹、凸台、文字和图案压铸件上一般将这些结构单元做成凸体的形式。主要 原因是在模具上加工凹体比较方便。 这些单元应避免尖角,图形和笔划尽量简单。 8.压铸镶嵌件 压铸时可以将金属或非金属制件铸入压铸零件上,从 而使压铸件的某—部位能够具有持殊的性质或用途。 ●铸入的嵌件形状很多,一般为螺杆、螺母、轴、套、管 状、片状制件等。 ●镶嵌件材料多为铜、钢、纯铁和非金属材料。也有用性 能高于铸件本体金属的,或者用具有特殊性质(如耐磨、 导电、导磁、绝缘等)的材料。 8.压铸嵌件 ? 镶铸件的作用有如下几个方面: 1、加强压铸件某些部位的强度、耐磨性、导电性、成绝缘 性等。如:铝中铸人钢件提高强度,铸入蓝宝石提高耐 磨性,铸入绝缘材料降低成本及提高绝缘性,铸入铁心 赋予导磁性等; 2、清除压铸件过于复杂的型腔以及内侧凹形无法压铸的型 腔; 3、消除热节,避免疏松; 4、利用低熔点金属压铸代替贵金属,如用高硅铝代替青铜; 5、可将许多小铸件合铸起来代替部分装配 。 ? 在设计的零件有铸入镶件时,应符合下列要求: 1)铸件铸入后,被基体金属所包紧,不应松动; 2)件周围的铸件基体金属不应小于1.5mm,大铸件上应增 厚; 3)镶件与铸件金属基体之间不应产生电化腐蚀,这时,镶 件的表面可加保护层; 4)镶件上被包围的部分不应有清角、棱边,以免铸件开裂; 5)有镶件的铸件应避免热处理,以免两种金属相变的不同 而产生体积变化的不同,导致镶件在铸件内松动; 6)镶件应能满足放入模型内的定位要求和各种公差配合的 要求; 7)镶件的形状和在铸件上所处的位置应使压铸生产时放置 方便。 三、压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量(一) 压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量◇压铸件的尺寸精度压铸件的尺寸精度较高,基本上由压铸模的制造精度而定。1.长度尺寸压铸件线。 尺寸公差带的位置如下: 1、不加工的配合尺寸,孔取正(+), 轴取负(-)。表4-5 压铸件基本公差等级合金 锌合金铝(镁)合金公差等级CT 4~6 5~7 6~8铜合金2、待加工的尺寸,孔取负(-),轴取正(+);或孔与轴取双向偏差 (±),但其偏差值为CT6级公差的1/2。 3、非配合尺寸,根据铸件结构而定。 ? 计算时,按上表规定在基本尺寸公差上再加附加公差。 附加公差是增量还是减量,取决于压铸件线性尺寸本身 受上述两种因素影响的变化而定。 2.壁厚、肋厚、法兰或凸缘厚度等尺寸。 ? 壁厚、肋厚、法兰或凸缘厚度等尺寸公差按表4-7选取。 3.圆角半径尺寸 ? 圆角半径尺寸公差按表4-8选取 4.锥度尺寸 ? 自由角度和自由锥度尺寸公差按表4-9选取。锥度公差按锥体母线长度决定,角度公差按角度短边长度决定。 5.孔中心距尺寸 ? 孔中心距尺寸公差按表4-10选取。若受模具分型面和活 动部分影响,在基本尺寸公差上也应加附加公差。 (二)表面形状和位置公差 ? 对于压铸件来说,变形是一个不可忽视的问题,其公差 值应控制在一定的范围内,整形前后的平面度和直线度 公差,平行度、垂直度和倾斜度公差,同轴度和对称度 公差分别按表4-11、表4-12和表4-13选取。 (三)表面粗糙度? 在填充条件良好的情况下,压铸件表面粗糙度 一般比模具成型表面的粗糙度低两级。 ? 如果是新模具压铸件上可衡量的表面粗糙度应 达到相当于国标GB131-89的Ra2.5~6.3mm,也 可能达Ra0.32mm。随着模具使用次数的增加, 通常压铸件的表面粗糙度值会逐渐变大。 (四)加工余量 ? 压铸件能达到较高的精度,故多数的表面和部 件都不必进行机械加工,便可直接装配使用。 同时还有以下两个原因也不希望对压铸件进行 机械加工: 1)压铸件表层坚实耐磨,加工会失去这层好的表皮; 2)压铸件有时有内部气孔存在,分散而细小的气孔 通常是不影响使用的,但机械加工后却成为外 露气孔,反而可能影响使用。 (四)加工余量 但,在下述情况下,压铸件在对于部分的表面需 要进行机械加工。即: 1)去除铸造斜度; 2)达到更高精度的尺寸部位(包括需要保证而尚未 达到的形位公差); 3)铸件上未压出的一些形状; 4)去除浇口,排溢系统或因工艺需要而增加的多余 部分; 5)模型的成型零件因磨损或掉块,造成铸件的表面 或形状不符合要求。 (四)加工余量 机械加工余量见表4-14。机械加工余量一般为 0.3mm~0.5mm。壁厚超过5mm的大型铸件的加 工余量,不应超过0.8mm~lmm。 §2. 压铸工艺参数的选择? 压铸工艺是将压铸生产的三要素,即压铸合金、压铸模和压铸机进 行有机组合和运用的过程。 ? 主要是对压力、速度、温度、时间及涂料等进行合理的选择和控制。一、 压铸压力压铸压力是由泵提供的,通过油液传递给压射活塞,再经压 射冲头作用在压室内的金属液上。 压射液压缸 压射冲头 压室金属液 模具型腔这个压力是获得组织致密和轮廓清晰的压铸件的重要因素。 一、 压铸压力的选择 二、压铸速度的选择? 充填速度选择过小会使铸件的轮廓不清,甚至不能成形; 充填速度过大,会引起铸件粘模并使铸件内部的气孔率 增加,使其力学性能下降。 ? 充填速度选择的一般原则: ? 对于厚壁或内部质量要求较高的铸件,应选择较低的充 填速度和高的增压比压; ? 对于薄壁或表面质量要求较高的铸件,应选择较高的比 压和高的充填速度; ? 合金的浇注温度较低、合金和模具材料的导热性能好、 内浇道厚度较大时,要选择较高的充填速度。 ? 常用的充填速度见表4-16 三、温度参数的选择? (一)浇注温度 ? 是指从压室进入型腔时金属液的平均温度。一般用保温 炉内的温度表示。 ? 浇注温度过高,合金收缩大,铸件易产生裂纹,铸件的 晶粒粗大,还能造成脆性; ? 浇注温度过低,易产生冷隔、表面出现流纹和浇不足等 缺陷。 ? 在压力较高时,应降低浇注温度。 ? 各种压铸合金的浇注温度见表4-17 。 (二)压铸模的温度? 压铸模在使用前要预热到一定的温度。 ? 作用:避免高温金属液对冷压铸模的“热冲击”,以延 长模具的使用寿命;避免金属液在模具中因激冷而很快 失去流动性,使铸件不能顺利充型,造成浇不足、冷隔、 “冰冻”等缺陷。 ? 预热的方法:煤气喷烧、喷灯、电热器或感应加热。 ? 压铸模具的温度过高时,应采取冷却措施。通常用压缩 空气、水或其他液体进行冷却。 ? 压铸模的工作温度可按下式计算或根据表4-18查得: t型=1/3t浇± Δt (三)模具的热平衡? 为保证压铸生产的连续进行,在每一个压铸循环中,金 属液传递给模具的热量、模具自然散热以及通过冷却系 统传走的热量应保持平衡。? 模具热平衡的关系式: 四、充填、持压和开模时间? (一)充填时间 ? 自金属液开始进入型腔起到充满型腔为止,所需要的时 间---充填时间。 ? 充填时间的长短取决于铸件的体积、壁厚的大小及铸件 形状的复杂程度: ? 对于大而简单的铸件,充填时间要相对长些; ? 对于复杂和薄壁的铸件,其充填时间要短些。表4-19 (二)持压时间和铸件在型中的停留时间? 持压时间-----从金属液充填型腔到内浇道完全凝固时,继续 在压射冲头作用下的持续时间。 ? 作用:使压力传递给未凝固的金属,保证铸件在压力下结 晶,以获得致密的组织。 ? 持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚; ? 对熔点高、结晶范围大和厚壁的铸件,持压时间要长些。 若持压时间不足,则易造成铸件疏松; ? 对结晶范围小而壁薄的铸件,其持压时间短些。表4-20。 (二)持压时间和铸件在型中的停留时间? 停留时间----从压射终了到压铸模打开的时间。 (三)压室充满度? 压室充满度----指浇入压室的金属液量占压室容量的百分 数。 ? 压室充满度一般以70%~80%为宜。 ? 充满度过小,则增加压室内的空气量,金属液包卷气体严 重,使压铸件的气孔增加,还会使金属液激冷,模具的热 平衡难于控制。 ? 压室充满度的计算公式为: §3. 压铸用涂料一、 压铸涂料的作用: ? 高温时保持良好的润滑性能; ? 减少模具的热导率,保持熔融金属的流动性; ? 保护模具; ? 预防粘模; ? 减少铸件与模具成形部分(尤其是型芯)之间的摩擦。 §3. 压铸用涂料二、对涂料的要求: ? 在高温状态下具有良好的润滑性; ? 挥发性低,不增加型内气体; ? 对模具及铸件无腐蚀作用; ? 性能稳定,在空气中稀释剂挥发慢,存放期长; ? 高温时不会析出有害气体,不会在型腔表面产生积垢; ? 配制工艺简单,材料来源丰富,价廉。 §3. 压铸用涂料? 三、压铸涂料的使用 1、注意用量,不论是涂刷还是喷涂应避免涂料的厚薄不均 匀或者太厚。 2、喷涂时模具温度控制在180~200℃。 3、喷涂或涂刷后,应待涂料中的稀释剂挥发后才能合模浇 注。压铸用涂料及配制方法见表4-22。 §4. 压铸件的清理、浸渗、后处理和表面处理一、压铸件的清理 ? 包括去除浇口、排气槽、溢流槽、飞边、毛刺和修整等。 ? 二、压铸件浸渗处理 ? 压铸件内部缺陷如气孔、针孔或疏松等,可压入密封剂 (浸渗剂)使其具有耐压性(气密性、防水性),这种 方法称为浸渗处理。 §4. 压铸件的清理、浸渗、后处理和表面处理 三、压铸件的后处理和表面处理 后处理: ? 压铸件的后处理,主要是指时效退火和负温度处理,目 的是消除内应力,稳定压铸件的尺寸,提高其力学性能。 ? 压铸件的表面处理,提高其耐蚀性和美观。 表面处理 ? 锌合金压铸件的表面处理主要是指①铬酸盐钝化处理、 镀铬、镀锌; ②经磷酸盐和铬酸盐液处理后涂漆; ③ 喷涂环氧树脂封涂层; ④喷涂金属膜以模拟出铜、银、 黄铜和金的外观,或采用阳极处理。 ? 铝合金压铸件表面的氧化膜有耐蚀作用,一般不用表面 处理。 ? 镁合金压铸件很少在铸态下使用,至少应对其进行形成 防蚀性保护膜后才可使用。 §5. 半固态压铸? 半固态压铸是一种新工艺。 ? 在金属凝固过程中施加强烈搅拌,可使普通铸造成形时 易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而成为分散的颗粒悬 浮在剩余液相中,这种制备的合金称为非枝晶半固态合 金。 §5. 半固态压铸一、半固态压铸的特点: ? 浇注温度低,可提高模具寿命 ? 铸件不易出现疏松、缩孔,铸件质量高; ? 充模性能好,可改善铸件的表面质量; ? 可精确计量压射金属的质量,取消通常需要的保温炉, 改善工作环境,提高生产率。 §5. 半固态压铸二、半固态合金的制备 1.机械搅拌法 2.电磁搅拌法 3.应变激活法方法: ? 半固态成形的方法有: 1.流变成形 ; 2.触变 成形 §5. 半固态压铸三、半固态压铸成形方法 1.流变压铸 ----将金属液从液相到固相的过程中进行强烈搅拌,在一定 固相率下直接将所得到的半固态金属浆料压铸成形的方 法。因直接获得的半固态金属浆料的保存和输送很不方便,故 实际上应用很少。2.触变压铸 将制取的半固态金属浆料凝固成铸锭,再按需要将其切割 成一定大小,并使其重新加热(坯料的二次加热)至金属 的半固态区,这时的金属铸锭称为半固态合金坯料。利用 半固态坯料进行压铸成形的方法,就称为触变压铸。 1.流变成形 ? 利用半固态金属制备器,批量制备或连续制备糊状浆料, 然后直接进行铸造、挤压、轧制、模锻等成型的方法。 2.触变成形 ? 利用半固态金属制备器制成半固态浆料,冷却后得到铸 锭。再分割铸锭并加热到半固态温度进行成型的方法。 §5. 半固态压铸四、半固态压铸的应用 ? 触变成形法(又称为金属半熔融注射成形法),是1977 年美国Battette研究所与Dow Chemical公司首先开始研 究开发的,1990年进入商业实用阶段。 该装置与塑料注射成形机十分相似。 四、半固态压铸的应用? 工作过程: ? 当装入料斗的米粒(2~6mm)镁合金原料流出后由旋 转的螺杆推向前方的同时,被急速加热至半熔融糊状 (固相率60%),然后高速注射装置启动,由螺杆前 端将停留在储存室内定量的糊状金属经喷嘴压入金属型 中,从而获得成形制品。北京高镁科技有限公司也生产“新型镁合金半固态射 注成型机 ” ? 该成形方法的主要优点是:成形温度低(比镁合金压铸 温度低100℃)、制品的气孔率低(可低于0.1 %)、尺 寸精度高、重复性好(制品的质量误差为±0.2%)。 §6. 其他特殊压铸工艺? 普通压铸件内气孔较多,不易热处理和焊接,影响使用性 能。因此生产中大多采用几种特殊压力铸造法,常用的 有真空压铸、充气压铸和精、速、密压铸。①真空压铸: 压铸时把铸型型腔内空气预先抽走;②充气压铸:压铸 时先在铸型型腔内充满氧气,使液态金属与氧气形成固 态氧化物,弥散地分布于铸件内部;③精、速、密压铸: 液态金属低速充填铸型型腔,金属充满型腔后,用小活塞 补充加压。 §6. 其他特殊压铸工艺一、线. 显著减少气孔,组织更致密,提高了力学性能; 2. 减小充型反压力,成型好,表面质量得到改善; 3. 可减小或不用排气系统; 4. 结构复杂﹐成本高. 一般只适用于薄壁,流程较长的铸件,而对壁厚不均,较厚凸 台的铸件,则加重缩松. §6. 其他特殊压铸工艺二、充氧压铸 特点﹕1. 消除气孔,提高力学性能; 2. 可对充氧压铸件进行热处理,强度增高30%,屈服强 度增强100%; 3. 充氧压铸可在200~300℃环境工作,可焊接; 4. 与真空相比,结构简单,投资少,操作方便。 §6. 其他特殊压铸工艺三、精.速.密压铸特点: 1. 双冲头压铸; 2. 克服卷气,无气孔和疏松; 3. 内浇口采取定向凝固(下方),便于补缩; 4.内浇道厚,需用专用设备切除; 5.不适于小型压铸机。 §6. 其他特殊压铸工艺四、黑色金属压铸 灰铸铁,可锻铸铁﹐球墨铸铁﹐碳钢﹐不锈钢﹐合金钢 属于黑色金属 特点﹕熔点高,寿命短. 要求﹕1. 模温:250~300℃; 2. 浇铸温度:铸铁1300~1350℃ 中碳1440~1460℃ 合金1550~1560℃; 3. 内浇口厚度为3~5mm,环形浇口多. 本 完章

  压铸件结构设计及压铸工艺_机械/仪表_工程科技_专业资料。第四章 压铸件结构设计及压铸工艺§1. 压铸件结构设计? 一、压铸工艺对压铸件结构的要求 ? 压铸件结构设计的工艺性能是一个十分重要的因素,其结构的合理 性和工艺适应性决定了后序工作能否顺利进行。